近三年，该厂狠抓供电标煤耗不放松，2012年为344.1克/千瓦时，2013年降至338.98克/千瓦时，今年前10个月下降到336.36克/千瓦时，三年降低近8克/千瓦时。按供电标煤耗每降低1克/千瓦时可节标煤3650吨计算，年可节标煤近3万吨。10月份该厂供电标煤耗再创新低，实际完成333.55克/千瓦时，大大低于总部338克/千瓦时的考核指标。
供电标煤耗是总部控制的重点考核指标，更是热电厂最主要的经济技术指标，这一指标的高低直接反应热电厂经济运行的水平。要降低这一指标，必须全厂各系统、各单位综合优化才能实现。
该厂8台锅炉的制粉电耗和飞灰含碳量的高低，直接影响供电标煤耗的高低，因此锅炉是否经济运行是降低供电标煤耗的关键。
近几年，该厂对8台锅炉的16套制粉系统进行持续治理，陆续对磨煤机电机实施节能技术改造，效果显著。今年，他们持续优化制粉系统运行，出台了有针对性的节电和治理措施，制粉电耗逐月下降，10月，吨汽制粉电耗达到了3.26千瓦时/吨汽，环比降低0.28千瓦时/吨汽，创历史新好水平。
随着锅炉脱硝装置的陆续建成投运，锅炉烟气氮氧化物大幅下降，外排烟气符合国家新的环保要求，但是飞灰含碳量有了一定的提高。如何在既保证烟气达标排放、又确保飞灰含碳量控制在合理范围，成了摆在职工面前的难题。
他们针对锅炉飞灰含碳量不稳定的问题，成立降飞灰攻关小组，通过反复试验调整，根据每台锅炉的特点，每天对不同的运行状态进行飞灰含碳量化验、比对，总结出一套行之有效的调整方案，制定了调整卡片，指导职工操作，飞灰含碳量开始逐渐下降，锅炉效率不断升高，锅炉实现了经济运行。
锅炉车间主任技师王树诠介绍说，飞灰含碳量同比降低1个百分点，就可节约资金700万元。
影响供电标煤耗指标的还有汽轮机真空、凝汽器端差和给水温度等。由于高压加热器内漏频繁，加上管道泄漏，造成加热器投入率偏低，汽水损失率偏大，影响装置稳定经济运行。
该厂攻关组反复在现场观察，发现因加热器实心堵头热应力大多次导致内漏，他们利用停机时间，将实心堵头换成半空心堵头，热应力大幅降低，内漏次数明显减少。
“现在，加热器内漏次数由每月平均4次降到1次，汽轮机经济运行效果非常明显。”汽机车间副主任于明波说。
入炉煤热值差大也是影响供电煤耗的重要指标，这就要求把好煤质进厂、化验关，增加检验频次，尽量缩短检验时间，为锅炉燃烧提供参考。
为减少入炉煤热值差，他们严把煤炭入厂关，采样过程实行三方(燃料车间、煤管科、物装中心)监督，对取出的煤样进行三方上锁，纪委每天2次到现场监督，同时对煤炭采样、制样、化验实现24小时不间断监控，杜绝不规范现象，10月份实现了入厂、入炉煤热值差最小的历史好成绩。
“入厂、入炉煤热值差大，职工会频繁调整，锅炉燃烧损失就大，现在热值差小，锅炉燃烧更稳定，损失更小。”煤管科科长王新军说。
今年前10个月，热电厂供电标煤耗平均336.36克/千瓦时，同比降低2.61克/千瓦时，节标煤近万吨。（孙万章）
